本网讯   从平平无奇的铝土矿，到白白净净的氧化铝粉末，变魔术很简单。而在现实生产过程中，则需要经过磨矿、溶出、分解、焙烧几大步骤，每一步都需要消耗大量的电力、煤炭、天然气等能源。如何高效利用能源、节能降碳，中州铝业瞄准了焙烧过程中被忽视掉的宝藏资源——余热。

记者在生产现场看到，用1个小时将近100吨的水从80.9摄氏度升高到101.6摄氏度，不用煤，也不用天然气，用的是氧化铝焙烧之后物料和烟气的余热。通过热媒水将这部分热量吸收，再循环至生产过程中需要加热的环节，就实现了余热“重生”。

“今年以来，通过技术改造，我们在焙烧炉流化床内部采用高效的独立翅片换热与烟气换热工艺技术，有效回收焙烧炉高温氧化铝物料和烟气中的余热，实现了焙烧炉余热的梯级利用。”中州铝业生产管控中心成品区域主任王学军介绍。

据统计，通过工艺改造和流程优化，中州铝业单台焙烧炉回收的余热每年可节约新蒸汽3.63万吨，相当于年节约标煤3411吨，减排二氧化碳超8000吨，创效266万元。而在中州铝业，这样的节能“妙招”还有很多，各项节能技术改造，为洁白的氧化铝增添了一抹“环保绿”。

中州铝业生产管控中心能源管理科主管陈晶表示，企业始终坚持“科技兴企”战略，广泛采用国内外先进技术工艺，推进产学研紧密结合，累计取得200多项科技成果，科技创新贡献率超过45%。

中州铝业从2016年开始大规模推行碳排放治理，累计投入8.4亿元用于环境治理、能源替代、能效升级和设备更新，并先后获评全国重点行业能效“领跑者”“国家级绿色工厂”。

“党师傅，把蒸发器压力稍微往下降一点儿，现在超了大约10吨气。”中州铝业生产管控中心生产调度员王克楠说。在中州铝业集中控制中心内，一面长11米、宽3米的大屏和60多块电脑大小的屏幕、十几部电话，就可以实时监测该公司各个生产环节的能耗情况。“在这里，我们不仅能监测焙烧炉在线利用情况，还能监测整个公司各个工序、各个环节的能源消耗和能源指标优化情况，根据变化及时作出相应调整，确保各生产环节高效低碳状运转。”王克楠说。

“中州铝业节能降碳的脚步从未停歇，从2016年到2023年，污染物排放量降低了74.3%。碳排放总量也逐年呈显著下降趋势，近几年平均降幅达7.6%。企业单位产品综合能耗对比能效标杆水平优化提升11.1%。”中州铝业党委副书记、总经理张辉表示。